Die Mitarbeiter der Shandong Shankuang Pulley Workshop arbeiten hart, um eine pünktliche Lieferung für die Kunden zu gewährleisten.
2026/04/29 13:54
Um die termingerechte Lieferung an unsere Kunden zu gewährleisten, läuft die Produktion in der Förderbandrollenfertigung von Shandong Shankuang stetig und effizient. Mehrere Chargen von Rollen haben den gesamten Bearbeitungsprozess durchlaufen und warten nun auf die Endkontrolle und Einlagerung. Als zentrale Antriebskomponenten des Förderbandsystems wird jeder Arbeitsschritt unter strenger Aufsicht unserer Mitarbeiter sorgfältig durchgeführt, um sowohl Produktionsfortschritt als auch Produktqualität zu gewährleisten.
Die Rohmaterialverarbeitung beginnt mit dem präzisen Zuschnitt. Die Mitarbeiter prüfen jedes einzelne Blech des ausgewählten hochwertigen Stahls und sortieren Rohlinge mit Oberflächenrost, Verunreinigungen oder ungleichmäßigen Materialeigenschaften aus. Qualifizierte Rohmaterialien werden anschließend CNC-Schneidemaschinen zugeführt, um die Bauteile präzise nach den vorgegebenen Abmessungen zuzuschneiden. Nach dem Zuschnitt werden die Spezifikationen jedes Bauteils einzeln überprüft. Mit Spezialwerkzeugen werden die Kanten feinpoliert, um Grate und scharfe Ecken zu entfernen. Dies gewährleistet präzise Bauteilabmessungen und saubere Kanten und bildet die Grundlage für die nachfolgenden Umformprozesse.
Die zugeschnittenen Stahlplatten gelangen in die Rohrformungs- und Schweißphase. Die Bediener verwenden spezielle Blechwalzmaschinen, um die Platten gemäß den Prozessvorgaben langsam zu walzen und die Rundheit während des Prozesses punktuell mithilfe von Schablonen zu kalibrieren, um Ovalität oder Abweichungen im Radius zu vermeiden. Nach dem Walzen werden die Verbindungen präzise ausgerichtet und abschnittsweise verschweißt. Die Schweißschlacke wird nach jedem Schweißabschnitt umgehend entfernt, und die Schweißnähte werden sorgfältig auf Gleichmäßigkeit und Vollständigkeit geprüft. Jegliche Mängel wie winzige Lufteinschlüsse oder Schlackeneinschlüsse werden sofort behoben, um eine stabile Struktur und eine gute Dichtigkeit des Rohrkörpers zu gewährleisten.
Nach dem Schweißen werden die wichtigsten Oberflächen entrostet und von Verunreinigungen befreit. Zunächst werden Schweißspritzer und Schlackenreste innen und außen am Riemenscheibenkörper mechanisch geschliffen. Anschließend wird die Oberfläche durch Kugelstrahlen gründlich von Oxidschichten, Rost und anhaftenden Verunreinigungen befreit. Gleichzeitig wird die Oberflächenrauheit des Riemenscheibenkörpers erhöht, wodurch optimale Bedingungen für die nachfolgende Montage des Wellenkopfes und die Haftung der Beschichtung geschaffen werden.
Bei der Bearbeitung und Montage des Wellenkopfes wird höchste Präzision gewährleistet. Die Wellenrohlinge werden zunächst vergütet, um ihre mechanischen Eigenschaften zu verbessern und so ausreichende Zähigkeit und Belastbarkeit im Betrieb sicherzustellen. Anschließend werden die vergüteten Wellenrohlinge präzisionsgedreht. Die Bediener achten dabei besonders auf die Genauigkeit der Zapfen und die Rechtwinkligkeit der Stufenflächen und überprüfen die Maße während der Bearbeitung regelmäßig mit speziellen Lehren, um Abweichungen zu vermeiden. Danach erfolgt das Fräsen der Keilnut, gefolgt vom sorgfältigen Polieren der Nutwände und -kanten mit Feilen, um Grate zu entfernen.
Vor der Montage reinigt das Personal die Verbindungsstellen der Wellenköpfe und des Rohrkörpers gründlich, trägt Spezialkleber gleichmäßig auf, setzt die Wellenköpfe präzise in beide Enden des Rohrkörpers ein und fixiert sie mit Werkzeugen. Nach dem Aushärten des Klebers werden Lager und Dichtungen montiert. Die Innenringe der Lager werden mit Schmierfett versehen, um einen reibungslosen Lauf zu gewährleisten. Die Dichtungen werden sorgfältig in die Spalten eingesetzt und verdichtet, um das Eindringen von Staub und Feuchtigkeit wirksam zu verhindern.
Abschließend erfolgt die Oberflächenbehandlung und Qualitätskontrolle. Die Mitarbeiter reinigen die gesamte Riemenscheibe erneut und tragen gleichmäßig eine verschleißfeste und korrosionsbeständige Beschichtung auf. Der Sprühwinkel wird kontinuierlich angepasst, um eine vollständige Abdeckung und gleichmäßige Schichtdicke zu gewährleisten. Nach dem Aushärten der Beschichtung wird die Oberfläche mit feinem Schleifpapier poliert, um kleinste Partikel zu entfernen und ein sauberes und glattes Erscheinungsbild zu erzielen.
Bei der Qualitätskontrolle prüfen die Mitarbeiter jede einzelne Riemenscheibe auf einwandfreie Schweißnähte und intakte Beschichtungen. Sie drehen die Riemenscheiben, um einen reibungslosen Lauf zu gewährleisten und auf ungewöhnliche Geräusche zu achten. Außerdem prüfen sie die Festigkeit der Verbindung zwischen Wellenkopf und Rohrkörper. Techniker führen stichprobenartige Kontrollen durch, um sicherzustellen, dass jede Charge fertiger Produkte den Qualitätsstandards entspricht.
In der Werkstatt vermischen sich die Geräusche der laufenden Maschinen und der Werkzeugbedienung zu einem harmonischen Ganzen. Die Mitarbeiter widmen sich jedem Detail, kontrollieren jeden Arbeitsschritt mit höchster Sorgfalt, garantieren durch solide Handwerkskunst Produktqualität und stellen die termingerechte Lieferung einwandfreier Riemenscheiben an die Kunden sicher – ein solides Fundament für die Leistungsfähigkeit des Unternehmens.
