Shandong Shankuang gewährleistet geordnete Produktion von Antriebsriemenscheiben in der Werkstatt
2026/04/13 16:03
In der Werkstatt von Shandong Shankuang läuft der Betrieb reibungslos, und die Produktion der Antriebsscheiben schreitet stetig und sorgfältig voran. Als zentrale Antriebskomponenten des Förderbandsystems bestimmt ihre Betriebssicherheit direkt die Förderleistung der gesamten Anlage. Jeder Arbeitsschritt in der Werkstatt wird unter strenger Aufsicht der Mitarbeiter gewissenhaft durchgeführt und spiegelt so den pragmatischen Ansatz der Präzisionsfertigung wider.
Die Produktion beginnt mit der sorgfältigen Auswahl und Vorbehandlung der Rohmaterialien. Die Mitarbeiter wählen hochwertigen Stahl mit ausgezeichneter Festigkeit und Zähigkeit aus und prüfen jedes Blech manuell, um Rohlinge mit Oberflächenrost, Verunreinigungen oder ungleichmäßigen Materialeigenschaften auszusortieren. Der qualifizierte Stahl wird anschließend einer Richtmaschine zugeführt. Dort werden die beim Walzen entstandenen inneren Spannungen durch mechanisches Pressen und manuelle Hilfskalibrierung abgebaut, wodurch sichergestellt wird, dass das Stahlblech die Planheitsnormen erfüllt. Nach dem Richten wird die Stahloberfläche abschnittsweise mit speziellen Schleifwerkzeugen gereinigt. Dabei werden Oxidschichten, Grate und kleine Unebenheiten entfernt, um eine glatte und ebene Oberfläche zu erzielen. Dies bildet die Grundlage für den nachfolgenden Walzprozess.
Sobald die Rohmaterialvorbereitung abgeschlossen ist, beginnt der Prozess mit der Formung des Rohrkörpers. Mit speziellen Blechwalzmaschinen walzen die Bediener den Stahl gemäß den technischen Anforderungen langsam und kalibrieren die Rundheit während des gesamten Prozesses Punkt für Punkt anhand von Schablonen, um Ovalität oder Bogenmaßabweichungen zu vermeiden. Nach dem Walzen werden die Stoßverbindungen genau ausgerichtet und es wird eine Teilschweißung durchgeführt. Die Schweißschlacke wird umgehend nach jedem Schweißabschnitt entfernt und die Schweißnähte werden sorgfältig auf Gleichmäßigkeit und Vollständigkeit geprüft. Eventuelle Mängel wie winzige Luftlöcher oder Schlackeneinschlüsse werden umgehend behoben, um eine feste Struktur und eine gute Dichtleistung des Rohrkörpers zu gewährleisten. Nach Abschluss der Schweißarbeiten werden die Innen- und Außenflächen des Riemenscheibenrohrkörpers einem Kugelstrahlen unterzogen, wodurch nicht nur Schweißspritzer und Oxidschichten entfernt werden, sondern auch die Oberflächenrauheit erhöht wird, wodurch die anschließende Beschichtungshaftung oder die Wellenkopfmontage vorbereitet wird.
Die Bearbeitung und Montage des Wellenkopfes sind von besonderer Bedeutung. Die Wellenrohlinge werden zunächst vergütet, um ihre mechanischen Eigenschaften zu verbessern und so ausreichende Zähigkeit und Belastbarkeit im Betrieb zu gewährleisten. Anschließend werden die vergüteten Wellenrohlinge präzise auf einer Drehmaschine bearbeitet. Die Bediener achten dabei besonders auf die Genauigkeit der Zapfen und die Rechtwinkligkeit der Stufenflächen und überprüfen die Maße während der Bearbeitung regelmäßig mit speziellen Lehren, um Maßabweichungen zu vermeiden.
Vor der Montage der Wellenköpfe und des Rohrkörpers reinigt das Personal die Kontaktflächen gründlich von Öl und Staub und trägt einen Spezialkleber gleichmäßig auf. Anschließend werden die Wellenköpfe präzise in beide Enden des Rohrkörpers eingesetzt und mit Werkzeugen verdichtet. Nach vollständiger Aushärtung des Klebers werden Lager und Dichtungen montiert. Die Innenringe der Lager werden mit Schmierfett versehen, um einen reibungslosen Lauf zu gewährleisten. Die Dichtungen werden sorgfältig in die Spalten eingesetzt und verdichtet, um das Eindringen von Staub und Feuchtigkeit wirksam zu verhindern.
Nach der Montage werden die Riemenscheiben oberflächenbehandelt. Zunächst werden sie gründlich gereinigt, um Rost und Öl zu entfernen. Dabei werden verbleibende Verunreinigungen durch Hochdruckreinigung und manuelles Abwischen beseitigt. Anschließend wird eine verschleißfeste und korrosionsbeständige Beschichtung gleichmäßig aufgetragen. Der Sprühwinkel wird dabei kontinuierlich angepasst, um eine vollständige Abdeckung und gleichmäßige Schichtdicke zu gewährleisten. Nach der natürlichen Aushärtung werden kleine Partikel mit feinem Schleifpapier sanft von der Oberfläche poliert, um ein sauberes und glattes Erscheinungsbild zu erzielen.
Die Endkontrolle erfolgt mit höchster Sorgfalt. Qualitätsprüfer führen zunächst eine umfassende Sichtprüfung durch, um fehlerfreie Schweißnähte, intakte Beschichtungen und sichere Dichtungen zu gewährleisten. Anschließend wird die Riemenscheibe mit Spezialwerkzeugen gedreht, um einen reibungslosen Lauf ohne Blockieren oder ungewöhnliche Geräusche zu prüfen. Gleichzeitig wird die Befestigungsfestigkeit zwischen Wellenkopf und Rohrkörper überprüft, um die Einhaltung der Industrienormen und Montagevorgaben sicherzustellen. Erst wenn alle Prüfkriterien erfüllt sind, kann die Antriebsscheibe den Produktionsprozess abschließen und zur Weiterverarbeitung im Lager oder zur Montage freigegeben werden.
In der Werkstatt verrichten die Mitarbeiter ihre jeweiligen Aufgaben und arbeiten eng zusammen. Dabei achten sie auf jedes Detail, von der Rohmaterialhandhabung bis zur Endproduktprüfung. Mit großem Engagement und handwerklichem Können gewährleisten sie die gleichbleibende Qualität der Antriebsscheiben und schaffen so die Grundlage für den effizienten und zuverlässigen Betrieb von Förderbandanlagen.
